[et_pb_section fb_built=\u00bb1″ _builder_version=\u00bb4.9.4″ global_colors_info=\u00bb{}\u00bb][et_pb_row _builder_version=\u00bb4.9.4″ background_size=\u00bbinitial\u00bb background_position=\u00bbtop_left\u00bb background_repeat=\u00bbrepeat\u00bb width=\u00bb100%\u00bb module_alignment=\u00bbleft\u00bb custom_padding=\u00bb|||0px||\u00bb global_colors_info=\u00bb{}\u00bb][et_pb_column type=\u00bb4_4″ _builder_version=\u00bb3.25″ custom_padding=\u00bb|||\u00bb global_colors_info=\u00bb{}\u00bb custom_padding__hover=\u00bb|||\u00bb][et_pb_text _builder_version=\u00bb4.12.0″ text_font_size=\u00bb25px\u00bb text_line_height=\u00bb2em\u00bb header_2_font=\u00bb|700|||||||\u00bb header_2_text_color=\u00bb#FF7D23″ header_2_font_size=\u00bb24px\u00bb background_size=\u00bbinitial\u00bb background_position=\u00bbtop_left\u00bb background_repeat=\u00bbrepeat\u00bb vertical_offset_tablet=\u00bb0″ horizontal_offset_tablet=\u00bb0″ custom_padding=\u00bb|||0px||\u00bb z_index_tablet=\u00bb0″ text_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb text_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb text_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb link_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb link_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb link_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb ul_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb ul_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb ul_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb ol_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb ol_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb ol_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb quote_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb quote_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb quote_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_2_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_2_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_2_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_3_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_3_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_3_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_4_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_4_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_4_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_5_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_5_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_5_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb header_6_text_shadow_horizontal_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_6_text_shadow_vertical_length_tablet=\u00bb0px\u00bb header_6_text_shadow_blur_strength_tablet=\u00bb1px\u00bb box_shadow_horizontal_tablet=\u00bb0px\u00bb box_shadow_vertical_tablet=\u00bb0px\u00bb box_shadow_blur_tablet=\u00bb40px\u00bb box_shadow_spread_tablet=\u00bb0px\u00bb global_colors_info=\u00bb{}\u00bb]\u00bfQu\u00e9 buscar durante el proceso de oxicorte y la evaluaci\u00f3n de la calidad del corte? Thermacut\u00ae puede revelar algunos de los errores de calidad de corte t\u00edpicos que se experimentan com\u00fanmente, su causa y algunos consejos sobre c\u00f3mo eliminarlos. Aunque el proceso de oxicorte se considera bastante simple, a veces los operadores pueden enfrentarse a problemas de calidad de corte. Hay 4 puntos principales en los que centrarse al evaluar la calidad del corte.<\/p>\n
La verificaci\u00f3n principal debe ser examinar el borde cortado de la pieza de trabajo. Cuando se corta correctamente, la pieza de trabajo debe tener un borde superior limpio, afilado o ligeramente redondeado, con una peque\u00f1a cantidad de escoria f\u00e1cil de quitar en el borde inferior. Dos de los problemas m\u00e1s comunes que se encuentran al verificar el perfil del borde de corte son el redondeo excesivo o el borde superior con reborde.<\/p>\n
El ancho de la samgr\u00eda es fundamental para la precisi\u00f3n dimensional de la pieza de trabajo. El volumen de material que se ha eliminado debe ser aproximadamente el mismo en la parte superior que en la parte inferior de la pieza de trabajo, lo que da como resultado paredes de corte paralelas y precisi\u00f3n dimensional. A continuaci\u00f3n se enumeran las posibles causas de un corte no paralelo.<\/p>\n
Por \u00faltimo, pero no menos importante, se debe comprobar el \u00e1ngulo de inclinaci\u00f3n de las l\u00edneas de arrastre. Cuando todos los par\u00e1metros se han ajustado correctamente, las l\u00edneas de arrastre son casi verticales. A menudo se descubre que una velocidad de corte demasiado r\u00e1pida es la principal causa del cambio del \u00e1ngulo de la l\u00ednea de arrastre.<\/p>\n
Los operadores pueden experimentar un sonido de \u201cestallido\u201d al cortar, esto se conoce como contrafuego, el efecto de m\u00faltiples contrafuegos dentro de una distancia corta se muestra en la imagen a continuaci\u00f3n. Las posibles causas se enumeran a continuaci\u00f3n.<\/p>\n
El art\u00edculo anterior indica claramente que la calidad del corte se ve afectada negativamente por velocidades de corte incorrectas. Una velocidad de corte demasiado baja conduce a un borde superior redondeado o con reborde, l\u00edneas de arrastre profundas y la formaci\u00f3n de escoria pesada en el borde inferior. Por otro lado, una velocidad de corte demasiado r\u00e1pida aumenta el \u00e1ngulo de las l\u00edneas de arrastre en la cara de corte, se forma escoria de alta velocidad en el borde inferior. \u00a1PRECAUCI\u00d3N! La escoria de alta velocidad es una formaci\u00f3n parecida a una barba delgada, es extremadamente afilada, manip\u00falela con cuidado.<\/p>\n
Un factor igualmente com\u00fan que afecta la calidad del corte es la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo. Una distancia demasiado alta conduce a un borde superior redondeado o rebordeado, a una cara de corte irregular y ligeramente biselada. Una distancia de la boquilla demasiado baja da como resultado l\u00edneas de arrastre profundas, da\u00f1o a la superficie del material y corte causado por el cono de precalentamiento de la llama, cara de corte biselada que est\u00e1 en reversa a que la boquilla es demasiado alta.<\/p>\n
Se puede esperar una peor calidad de corte cuando se usa una boquilla da\u00f1ada, sucia o con escamas, la suciedad puede provenir de muchas fuentes, la escala es Escala de molino del proceso de laminaci\u00f3n en caliente utilizado en la producci\u00f3n de acero, la escala se adhiere a la boquilla y desv\u00eda el corte de ox\u00edgeno corriente, esto produce un corte con escoria excesiva, socavado y cara de corte desigual.<\/p>\n
Las presiones de gas incorrectas o el ajuste de la llama por s\u00ed solos pueden ser la causa de numerosos problemas de calidad de corte; siempre que sea posible, siga las instrucciones proporcionadas en las tablas de corte, verifique si hay fugas de gas en el ajuste de la antorcha, las mangueras y los reguladores de gas, verifique si las agujas del indicador de presi\u00f3n est\u00e1n pegadas .<\/p>\n
Al evaluar la calidad del corte, es fundamental que se consideren todas las variables y sus efectos a trav\u00e9s de la interacci\u00f3n.[\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
\u00bfQu\u00e9 buscar durante el proceso de oxicorte y la evaluaci\u00f3n de la calidad del corte? Thermacut\u00ae puede revelar algunos de los errores de calidad de corte t\u00edpicos que se experimentan com\u00fanmente, su causa y algunos consejos sobre c\u00f3mo eliminarlos. Aunque el proceso de oxicorte se considera bastante simple, a veces los operadores pueden enfrentarse a […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"on","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":""},"categories":[72],"tags":[],"yoast_head":"\n